1、工作流程：接受生产计划订单→制定品质标准→制定检验规范→进料检验→制程检验→成品检验→出货检验→分析总结。

2、接收生产制造令后，根据客户要求或行也标准指定《产品品质标准》。

3、依据品质标准制定《检验规范》。

4、进料检验：接收仓库通知→相关资料准备→判定→检验方式→标识→检验记录、报告。

①检验员接收到仓库员的物料入库通知后，准备与物料相关的品质标准要求、检验方法等及时到库检验。

②依《检验规范》确定对该物料采用抽检还是全检。

③对检验物料进行分类，合格品、不良品、废品等分开放置并悬挂或贴上检验标示牌（卡）   。

④检验员检验每批次物料后，都必须做好检验记录，填写《检验报告》发相关部门。

⑤对检验出不符合要求的物料，应查找原因，提出处理措施。

⑥对检验出不符合要求的物料，如属紧急用料，经公司相关领导批准后可按规定实施才采。

5、制程检验：首件检验→巡检→判定→标识→检验记录、报告。

①生产过程中按《检验规范》的规定对每一道工序在制品实施定时抽检，并做好检验记录。

②对特殊工序检验，应提高巡检次数和抽检数量。

③对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保证不良品不流入下道工序。

④对生产过程中出现的品质异常，能自行处理的，应及时解决，不能自行处理的应及时报告部门主管和相关负责人

⑤对生产过程中出现的重大品质异常，应及时报告公司领导，对于所有品质异常都必须填写《品质异常报告》发相关部门并 存档。

6、成品检验：全检→判定→标识→检验记录、报告。

①按客户或订单要求，按《检验规范》采用正确的检验方法对成品进行百分百全检。

②依据具体的质量标准判定所检产品为不合格时，根据不良情况在检验报告上注明白返工事项。

③对检验完毕的成品须悬挂或贴上标牌（卡）。

④所有检验记录、报告都必须发相关部门并存档。

7、品质部主管定期召集所属人员就进料、制程、成品等检验情况进行统计分析、总结，以不断提高产品质量，并将情况总结报告发至相关部门。